качество Генератор азота PSA & Генератор азота с мембранной сепарацией производитель

PSA азотный генератор - хранитель производства новых энергетических литийных батарей GASPU имеет многочисленных пользователей в новой энергии литий батареи промышленности, и чистота азота PSA азотный генератор достигает 99,99% -99,999% Производство и изготовление литий-ионных батарей - это процесс, состоящий из нескольких тесно связанных этапов процесса.Производственный процесс литиевых батарей включает в себя такие ключевые этапы, как производство электродов., сборка батареи, после чего инъекция, уплотнение, формирование и старение.Каждый процесс содержит несколько ключевых этапов процесса, которые в совокупности определяют конечную производительность батареи.. В процессе производства литиевых батарей азот играет решающую роль и практически проходит весь процесс производства.особенно на стадиях подготовки и сборки материалов с положительными электродамиОн может эффективно изолировать материал от кислорода и влаги в воздухе, тем самым обеспечивая стабильность аккумуляторных положительных электродов.азот обеспечивает стабильную атмосферу для области покрытия, значительно уменьшая такие проблемы, как снижение электрической производительности, электрические потери и распад мощности, вызванный проникновением воздуха.азот также может защитить средство покрытия от окисления во время процесса покрытия, тем самым улучшая качество покрытия. The flow rate of nitrogen injected at the inlet of the coating area should be controlled within an appropriate range to ensure that the nitrogen concentration in the coating area is maintained at around 7-10%Ключевые этапы процесса включают расфасовку, покрытие и ламинирование положительных/отрицательных электродов. Контролируемая азотом реакционная среда в процессе покрытия Внутренние литийные батареи отделяют анод и катод, и когда ионы лития перемещаются между двумя полюсами батареи, начинается серия химических реакций.если на эти реакции влияют такие примеси, как кислородДля обеспечения стабильности и долговечности аккумулятора, для удаления кислорода вводится азот,тем самым уменьшая вероятность реакции между ионами лития и кислородомЭтот ключевой сегмент процесса охватывает такие этапы, как первичное/вторичное впрыск, химическая трансформация и старение. Влияние азота на защиту вакуума и атмосферы Покрытие с распыливанием является важным процессом в производстве литиевых батарей.Этот процесс направлен на дальнейшее повышение производительности батареи путем отложения тонкой пленки на поверхность электрода батареиА азот, как обычно используемый защитный газ, играет незаменимую роль в этом процессе.Он может создать подходящий вакуум или инертную атмосферу для обеспечения стабильности процесса распыливания и качества продукта. Функция очистки батареи от азота В процессе производства литийных батарей азот имеет решающее значение не только для технологии полирования, но и широко используется в процессе очистки оболочек и компонентов батареи.Используя азот, примеси и остатки, которые могут повредить производительности батареи, могут быть эффективно удалены,обеспечение чистоты и безупречности внутри батареи и создание прочной основы для производства высококачественных батарей. Процесс очистки мембраны Эффект выпечки и обезвоживания от газа 0 азота Процесс выпечки азота играет решающую роль в процессе производства батареи. Благодаря этому процессу можно эффективно контролировать влажность и уменьшать остаточную влагу.Влажность потенциально угрожает производительности и продолжительности службы батареи, а азотная выпечка может эффективно удалять влагу из влажной среды, обеспечивая качество и стабильность аккумуляторов. Антиоксидационное действие азота при сварке В процессе производства литийных батарей азот играет незаменимую роль, особенно при сварке положительных/отрицательных электродных флеш-плат, электродных лопастей, впускной сварки,сварка уплотненияКроме того, азот может эффективно предотвратить окисление и обесцвечивание металла во время процесса сварки, тем самым обеспечивая стабильность и безопасность сварки.Азот также играет важную роль в использовании литиевых батарей.. Превентивное воздействие азота на тепловой отток В практическом применении литиевых батарей азот широко используется для заполнения внутренней части батареи.Его функция заключается в создании защитного барьера, направленного на предотвращение реакций окисления и теплового оттока внутри батареиБлагодаря этому подходу безопасность литийных батарей значительно улучшилась, тем самым уменьшая вероятность несчастных случаев. Применение азота для продления срока службы литиевых батарей Применение литийных батарей в автомобилях становится все более распространенным, а азот, как важный защитный газ, играет ключевую роль в продлении срока службы литийных батарей.Из-за непрерывного движения ионов лития между положительными и отрицательными электродами во время использования литиевых батарейОднако, вводя азот, мы можем эффективно замедлить скорость распада емкости. Азот может уменьшить реакцию окисления внутри батареи,тем самым уменьшая степень коррозии и повреждения батареиВ то же время, он также может регулировать изменения температуры внутри батареи, что еще больше задерживает старение и повреждение батареи.Рациональное использование азота имеет большое значение для улучшения срока службы автомобильных литийных батарей. Литийные батареи для хранения энергии Роль нулевого азота в улучшении производительности литиевых батарей В применении литийных батарей азот играет важную роль, он может регулировать давление и температуру внутри батареи,тем самым увеличивая выходную мощность и плотность энергии батареиКроме того, азот может эффективно уменьшить внутреннее сопротивление батареи, тем самым повышая эффективность и стабильность батареи.азот играет многочисленные роли в производстве материалов для литийных батарейВ то же время азот широко используется в испытаниях, оценке,и использование батарей для повышения их стабильности и безопасностиВ связи с непрерывными инновациями в области технологий аккумуляторов применение азота в производстве аккумуляторных материалов станет все более необходимым. GASPU занимается исследованиями и производством сепарации воздуха для производства азота и кислорода, а также вспомогательного оборудования.эффективный, интеллектуальные, безопасные и стабильные продукты, включая оборудование для отделения воздуха от кислорода, азота, газа аргона и жидкого воздуха, оборудование для сжижения внешнего циркуляции,оборудование для сжижения природного газа, высокочистое оборудование для очистки газов, а также оборудование для восстановления и разделения выхлопных газов и другие диверсифицированные линейки продуктов.Эти продукты широко используются во многих отраслях промышленности, таких как металлургия, нефтехимия, газификация угля, электроника, химическая инженерия, оптоэлектроника, судостроение, фармацевтика, строительные материалы, магнитные материалы, текстиль и термическая обработка.Пользователи распространяются по всему миру и экспортируются в более чем 40 стран Америки, Европы, Азии и Африки.

Защитная атмосфера установки по производству водорода и азота для разложения аммиака - применение в печи светлого отжига Для обеспечения безопасной эксплуатации оборудования для производства водорода путем разложения аммиака, генератора азота и печи светлого отжига сформулирована эта процедура безопасной эксплуатации. Операторы должны строго следовать этой процедуре: 1. Операторы должны пройти трехуровневое обучение по технике безопасности и сдать аттестацию, прежде чем они смогут занять свои должности. 2. Правила безопасности при открытии печи: 1. Перед запуском печи необходимо провести плановые проверки электроприборов и машин. Электроприборы и оборудование должны быть в хорошем состоянии и надежно заземлены; 2. Включить печь разложения аммиака в обычном режиме. Для обеспечения нормальной подачи газа. 3. Когда температура в печи отжига достигнет 200 ℃, начните подачу охлаждающей воды; Когда температура печи достигнет 600 ℃, пропустите N2 и очистите печь N2. Когда температура печи достигает 800 ℃, содержание кислорода в печи становится меньше 0. При 5% выделяется газообразный аммиак. Категорически запрещается разливать стальные полосы. 7. После каждого выключения необходимо разбирать шланги H2 и N2. Курение и открытый огонь на рабочем месте строго запрещены. 3. Правила безопасности при выключении 1. Отключить электропитание каждой зоны нагрева и отключить электропитание для охлаждения (100 ℃/время). Температурный баланс в каждом районе снизился. Когда температура печи опустится до 800 ℃, замените газ разложения аммиака на азот. После того, как пожар в выхлопной трубе будет потушен, продолжайте чистить топочный зал азотом с низким расходом, пока температура не достигнет 600 ℃, и прекратите подачу азота. 3. Выключите вентилятор, когда температура печи упадет до 300 ℃. 4. Прекратите подачу воды, когда температура в печи упадет до 200 ℃. 5. После завершения работы печи отжига в ней должна оставаться направляющая полоса для следующего запуска. 4. В случае отключения электроэнергии подача электроэнергии может быть восстановлена ​​в течение 5 минут. В печь можно залить небольшое количество азота, в противном случае следуйте правилам безопасности при отключении. Если подача газа разложения аммиака прекращена, в печь немедленно подается азот с расходом 12 м3/ч. Обеспечьте нормальное давление атмосферы внутри печи. И выключите печь.   Правила эксплуатации при открытии и закрытии печи 1. Откройте печь. Перед запуском печи непрерывного светлого отжига для полосовой стали следует включить печь разложения аммиака в обычном режиме. Высушите очистную башню, чтобы обеспечить требуемую точку росы атмосферы. И подключите сильфоны из нержавеющей стали для азота и газа разложения аммиака. 2. Проверьте, хорошо ли уплотнен войлок в устье печи, не изношен ли направляющий ремень, исправны ли передаточные электроприборы, ручная резка и т. д. 3. Включите плиту и медленно поднимите температуру. В основном, она повышается со скоростью 100 ℃ в час. Включите охлаждающую воду на 200 ℃. Включите двигатель с воздушным охлаждением на секции охлаждения при температуре 4,400 ℃. При 5.600 ℃ азот впрыскивается со скоростью 8 м3/ч. Заполните печь азотом со скоростью 16 м3/ч, когда содержание O2 будет ниже 5 ppm при 700 ℃. При температуре 6.700 ℃ включите регулятор кислорода. И оповестите о разложении аммиака, чтобы подготовиться к подаче воздуха. Когда температура печи достигнет 800 ℃, а регулятор кислорода будет меньше 2, замените азот на газ разложения аммиака. Подача газа постепенно увеличивается от малого к большему, пока не достигнет 20 м3/ч. Клапан азота можно выключить только тогда, когда он полностью стабилизируется. После отключения подачи азота на 15 минут подожгите отработавшие газы, выделяющиеся из вентиляционной трубы головки печи. Когда температура печи достигнет рабочей температуры, необходимо проверить следующее: температуру охлаждающей воды (не более 50 ℃), давление смешанного газа (более 150 мм/вод. ст.) и давление печи (положительное давление). Когда температура печи достигнет 1000 ℃, приступайте к тест-полоске. 2. Выключите печь. Когда температура упадет до 800 ℃. Он должен быть преобразован из газа разложения аммиака в газ азота, и время заполнения азотом должно быть больше 30 минут. Контролируйте расход на уровне 15 м3/ч и медленно перекрывайте газ разложения аммиака в течение 2 минут. После того, как пожар в выхлопной трубе будет потушен, добавляется газ азота со скоростью 15 м3/ч в течение 10 минут, а затем добавляется азот со скоростью 5 м3/ч, пока он не достигнет 400 ℃. Одновременно выключите кислородомер. Когда температура печи достигнет 300 ℃, выключите двигатель секции воздушного охлаждения, охлаждающую воду и все источники питания, а также выключите печь. И снимите впускной шланг азота и газа разложения аммиака. 3. Обработка непредвиденных неисправностей 1. Во время работы может возникнуть ситуация, когда газ разложения аммиака останавливается из-за отключения электроэнергии или отключения подачи аммиака. Ручные и электромагнитные клапаны для заправки азотом должны быть своевременно включены для поддержания стабильного объема впуска. При временном дефиците азота вместо этого можно вручную открыть байпас для заправки азотом. 2. Если во время работы оборудования происходит отключение электроэнергии, необходимо своевременно заменить газ разложения аммиака на азот. Если азота недостаточно, можно вручную открыть перепускной клапан азота, а печь следует отключить для охлаждения. 3. Если температура охлаждающей воды превышает допустимую, следует отрегулировать регулирующий клапан на выходе охлаждающей воды. Уменьшите сопротивление воды, увеличив скорость потока и снизив температуру воды. 4. Если во время работы подача воды прекращается, следует заполнить азотом и понизить температуру, чтобы подготовиться к отключению. Быстро определите причину, и если ее невозможно устранить в короткие сроки, немедленно выключите печь. 5. Обработка разрыва полосы: Когда стальная полоса разрывается в печи, печь охлаждается до 800 ℃, а расход азота изменяется на 18 м3/ч. Наблюдайте и зажгите вентиляционную трубу через 2 минуты после того, как пожар будет потушен. (1) Если есть пожар, продолжайте заправлять азот со скоростью 18 м3/ч. Через 15 минут после тушения трубы откройте переднюю и заднюю прижимные пластины и шерстяной войлок. Наденьте ремень. (2) Если пожара нет, переключитесь на расход 10 м3/ч. Через 15 минут откройте переднюю и заднюю прижимные пластины, шерстяной войлок и наденьте ремни. 4. Можно разрешить несколько ситуаций: 1. В верхней части реактора разложения аммиака имеется пламя: Причиной может быть утечка в реакционном баке. Прекратите работу, отключите впускной и выпускной выключатели печи разложения аммиака, проветрите. Впрыскивайте азот в печь из гильзы термопары и выключите печь в соответствии с правилами отключения. После того, как температура печи снизится, выпустите ее для испытания под давлением и обслуживания. 2. Замерзание испарителя и верхнего трубопровода: Причина чрезмерного движения - уменьшить его соответствующим образом. Просто промойте теплой водой или прохладной водой, Пожар в устье печи 3: Причина в том, что сломанная лента сломалась из горячего состояния внутри печи, которое можно потушить азотной продувкой или сухим порошковым тушением. Будьте осторожны, чтобы не вытащить горячую стальную полосу из печи, когда она сломается, чтобы избежать несчастных случаев. 4. Марс, падающий внутрь защитных кожухов по обе стороны отжиговой печи: Причина в том, что между стержнем из кремниевого углерода и зажимом может возникнуть термическая неплотность и возгорание. Вы можете прекратить нагревание и затянуть его или добавить немного алюминиевой фольги. Будьте осторожны и не применяйте силу, чтобы не допустить поломки стержня из кремниевого углерода. Возобновите нагрев. 5. На фланце печи и охлаждающей секции имеются искры: Причина в том, что болты на фланцевом соединении ослаблены, а асбестовая набивка состарилась после длительного использования. Для тушения пожара можно использовать азотную промывку или сухой порошок. Затем затяните винты или замените графитовую набивку после выключения печи. Инструкция по эксплуатации печи светлого отжига 1. Метод горячего запуска печи: Горячая печь относится к печи, где температура должна быть выше 800 ℃. Перед тем, как вводить газ разложения аммиака в печь, сначала используйте 99% чистый азот для впрыска из устройства разложения аммиака в трубопровод, расходомер и муфельный бак. При подготовке к впрыску газа разложения аммиака в печь сначала откройте выпускной клапан и отпустите его. Затем заполните печь газом разложения аммиака. 2、 Нормальная рабочая температура оборудования для разложения аммиака не может быть ниже 750 ℃. Не вводите углеводородные газы во время использования, чтобы предотвратить взрывы. Безопаснее запустить генератор азота и продуть его азотом перед тем, как пропускать аммиак для разложения водорода. 3. Методы действий при внезапном отключении электроэнергии во время обычного использования: В случае кратковременного отключения электроэнергии (около 15 минут) операторы не должны нервничать, так как и печь, и печь разложения аммиака имеют определенный запас тепла, которого достаточно для обеспечения подачи газа в печь в течение 15 минут. Если в течение 15 минут не поступит вызов, остановите печь согласно «Правилам безопасности при останове». 4. Обработка при остановке: Выключите печь для достижения сбалансированного охлаждения, то есть все четыре температурные зоны должны достичь одинаковой температуры перед охлаждением. Причина снижения после 100 ℃ заключается в работе вентилятора. Скорость охлаждения различается среди четырех температурных зон. Не способствует сроку службы муфеля. 5. Когда печь выключается на долгое время и перезапускается, печь разложения аммиака и адсорбционная башня должны быть активированы и регенерированы. Обеспечьте качество точки росы газа разложения аммиака во время запуска печи* Давайте по очереди выпекаем башни A и B один раз. Шесть. При замене фетра остановите двигатель секции воздушного охлаждения и включите азотный нож на порту печи замены фетра. Закройте дверцу и поддерживайте давление внутри печи.